Широка сталева смуга покращує якість поверхні та точність товщини

Перше покоління прокатного стану гарячої смуги Найраніший стан гарячої прокатки смуг був введений в експлуатацію в США в 1926 році. Чотирихвилинний стан використовується для підвищення жорсткості та виробництва широких і тонких виробів. Основним двигуном чистового стану є двигун постійного струму, який живиться від електродвигуна-генераторної установки. Сляб, який використовується в цьому поколінні прокатних станів, має товщину 150-200мм, ширину 1200-1550мм і довжину 2.5-5м. Товщина рухомого складу з чорнового стану зазвичай становить 20-30 мм, а максимальна швидкість чистового стану становить 8-10 метрів в секунду. Максимальна вага котушки становить менше 10 тонн, а вага котушки на одиницю ширини становить близько 8 кг/мм. Річна виробнича потужність становить близько 600000 до 2000000 тонн. До цього типу відноситься стан напівбезперервної прокатки 1700 мм, введений в експлуатацію китайською Anshan Iron and Steel Company в 1959 році.

Стан гарячої прокатки другого покоління був введений в експлуатацію в Сполучених Штатах в 1961 році і характеризується застосуванням процесу прокатки, що підвищує швидкість на прокатному стані. Коли смуга виходить із фінішного млина, а передній кінець подається в мотальник, чистовий млин, роликовий стіл і моталка прискорюються одночасно, так що швидкість чистового млина збільшується до 15-20 м в секунду, а вага рулону на одиницю ширини становить 18-20 кг/мм, вага рулону — 30 тонн, а річна виробнича потужність — 4 млн. тонн. У цьому типі прокатного стану використовуються автоматичне регулювання товщини, вимірювання товщини та ширини, ідеальна система контролю видалення накипу та охолодження смуги, хороша система контролю швидкості та мікронатягувальний петлітель. У той же час була збільшена жорсткість прокатного стану та потужність головного двигуна, додано пристрій швидкої зміни валків, а також прийнята комп’ютерна система керування для покращення якості поверхні та точності товщини.

Широкосмуговий стан гарячої безперервної прокатки третього покоління Завдяки зрілості та застосуванню технології прокатного стану другого покоління, у поєднанні з розвитком машин безперервного лиття та ходових печей, прокатний стан третього покоління було розроблено з 197{{17} } до 1978 р. Піч з цим типом прокатного стану може нагрівати сляби вагою до 45 тонн і довжиною до 15 метрів. Він також може зменшити чорні сліди, що утворюються під час нагрівання, і зменшити подряпини на поверхні плити. Теплоємність кожної печі становить 300 тонни. Вага котушки на одиницю ширини становить 36 кг/мм, а максимальна швидкість прокатки становить 28,5 м в секунду. Річна виробнича потужність становить 6 млн тонн. Прокатний стан третього покоління має такі характеристики: ①Зменшити довжину чорнового стану, заощадити обладнання та інвестиції в установку, а більшість використовує 3/4 стани безперервної прокатки. Поїзд чистового стану складається з 7 клітей, а товщина рухомого складу, що входить до складу чистового стану, становить 30-50 мм. ② Розмір прокату коливається від 0,8 до 25 мм, але їх економічну раціональність все ще потрібно розглядати із загальної точки зору. ③Використовуйте гідравлічний згинальний пристрій для контролю форми пластини та використовуйте охолодження стрічки ламінарним потоком для покращення якості сталевого листа. І спробуйте встановити детектор форми із замкнутим контуром керування формою. ④ Виробничий процес всього цеху (від складу плит до складу готової продукції) керується і контролюється комп'ютером. ⑤ Були досягнуті досягнення у зменшенні споживання енергії, покращенні швидкості роботи, покращенні якості продукції та виходу, наприклад, допуск на ширину стрічкової сталі досягає ±1 мм, допуск на товщину досягає 0.05 мм, швидкість відбракування становить зменшується до 0,02 відсотка, а втрата окалини оксиду заліза зменшується. Це 0,7 відсотка , кількість різання 0.05-0.1 відсотка , а норма готового продукту досягає 99 відсотків . Удосконалювати матеріал валків, використовувати мастила для прокатки, щоб продовжити термін служби валків; і встановити пристрій швидкої зміни валків, щоб скоротити загальний час зміни валків з 10 до 15 відсотків загального часу роботи до 4 відсотків, а швидкість роботи прокатного стану в деяких цехах зросла до 90 відсотків.